在這個技術革新飛快、消費者持續渴求的新鮮且強大產品的年代，汽車早就難已再像從前固守「五年一小改，十年一大改」的改款步調，一旦產品競爭力下降，市場反應可不會輕易替車廠留情。

以美國通用汽車為例，近日集團便公開了即將預計在未來投產的第四代電動車平台。這具平台除了將導入更高效的電力驅動系統、集成式運算系統、升級版Super Cruise巡航輔助系統，而更不能錯過的，則是首款量產的LMR富鋰錳電池。

在電池領域中，LMR富鋰錳電池被LFP磷酸鐵鋰電池、NMC高鎳三元電池兩款技術的折衷方案，其擁有了較LFP磷酸鐵鋰電池更高、與高鎳三元電池相近的能量密度，但可大幅減少鎳、鈷高成本元素的依賴，並可有效降低造價。而GM的LMR電池能量密度約較LFP磷酸鐵鋰電池高出33%。

於測試中，由通用汽車和LG聯手研發、於田納西州生產的菱形柱狀LMR富鋰錳電池，結合新世代電驅系統、車輛空氣動力學的優化，可使每千瓦的續航里程提升約20%。

而在GM第四代電動車平台的電動與電力系統方面，其透過控制模組與零件數量數量的減少、30%線束的減少，讓整體零件數量減少了40%，因此不只更輕、低成本，更緊湊的體積也讓車輛可提供更多乘用空間。且平台還利用人工智慧，可提升40倍的資訊處理能力，因此可強化能源管理、靈敏顯示及語音控制能力，乃至Super Cruise駕駛輔助、OnStar人車互聯與人工智慧助理等功能皆可獲得最佳化。

通用汽車表示，最新的車輛開發模式，已不像過去讓各團隊接力完整設計，而是並行研發所屬任務，讓各團隊自行探索領域未來發展，並可望將傳統需時五年的研發週期縮短一半。

另外在車輛生產過程，數位模型也讓生產團隊可在實際投產前，進行軟硬體與生產步驟測試，並針對整體佈局、工匠人體工學列入評估，同時再透過PlantBrAIn工廠智慧平台將生產即時數據、電腦模型資料整合，協助優化電池與電動車的製造。通用汽車表示，透過這類先進製程管理科技已應用於鑄造、沖壓、焊接、噴烤漆、車輛最終組裝的工序中，且還可讓電池組的生產速度提升30%之多。

在此之上，電動車甚至可在生產線上同步進行電氣連結測試，因此可進一步加速車輛製造與品質檢驗所耗費的時間。

通用汽車也指出，若只企圖為單一車型設計電氣與運算架構並非難事，不過若要建立適用多款車型的軟硬體基礎，並兼容不同車型的功能差異，同時還需令模組平台具靈活性讓每款產品根據娛樂、安全、感知、能源等需求進行配備管理、取捨，建立一套彈性且適用多樣車型的開發邊界規則，則是最具考驗的。

為此，通用汽車也推出了一套整合感測、推進、安全、底盤控制等複雜工作處理的CCU高速中央運算單元，以統整車輛各式科技管理工作，且這套系統也將憑藉較舊款提升達50%的網路連接速度，在未來替人們帶來更流暢的娛樂、下載和連網服務。